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铜合金的热处理工艺纯铜粉厂商

热处理：残余应力值(kg/mm2)渗碳后880-900度盐浴加热,260度等温40分钟-65渗碳后880-900度盐浴加热淬火,260度等温90分钟-18渗碳后880-900度盐浴加热,260度等温40分钟,260度回火90分钟-38从测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工艺具有更高的表面残余压应力。等温淬火后即使进行低温回火,其表面残余压应力,也比淬火后低温回火高。因为粉末冶金的一次成型工艺，产品的均匀度好，蒸汽发蓝，根本不需要其他的后期工艺处理，特别是精准度可以做到非常高。

　　因此可以得出这样一个结论,即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬火低温回火获得的表面残余压应力更高,从表面层残余压应力对疲劳抗力的有利影响的观点来看,渗碳等温淬火工艺是提高渗碳件疲劳强度的有效方法。

渗碳等温淬火为什么能获得更大的表层残余压应力?其主要原因有两个:

　　一个原因是表层高碳马氏体比容比心部低碳马氏体的比容大,淬火后表层体积膨胀大,而心部低碳马氏体体积膨胀小,制约了表层的自由膨胀,造成表层受压心部受拉的应力状态。

　　而另一个更重要的原因是高碳过冷奥氏体向马氏体转变的开始转变温度(Ms),比心部含碳量低的过冷奥氏体向马氏体转变的开始温度(Ms)低。这就是说在淬火过程中往往是心部首先产生马氏体转变引起心部体积膨胀,并获得强化,而表面还末冷却到其对应的马氏体开始转变点(Ms),故仍处于过冷奥氏体状态,具有良好的塑性,不会对心部马氏体转变的体积膨胀起严重的压制作用。随着淬火冷却温度的不断下降使表层温度降到该处的(Ms)点以下,表层产生马氏体转变,引起表层体积的膨胀。二者相同的是都是属于金属件的大类别，但是二者之间的工艺和制作原料不一样。但心部此时早已转变为马氏体而强化,所以心部对表层的体积膨胀将会起很大的压制作用,使表层获得残余压应力。

　　而铜合金在渗碳后进行等温淬火时,当等温温度在渗碳层的马氏体开始转变温度(Ms)以上,心部的马氏体开始转变温度(Ms)点以下的适当温度等温淬火,比连续冷却淬火更能保证这种转变的先后顺序的特点(即保证表层马氏体转变仅仅产生于等温后的冷却过程中)。当然渗碳后等温淬火的等温温度和等温时间对表层残余应力的大小有很大的影响。粉末冶金的相关知识我们在前面都介绍过，但是还是有很多人不明白为什么要用粉末冶金，那是因为他们没有完全了解到粉末冶金的有点，没尝到甜头，还固守在落后的技术阶段，我们再给大家讲讲粉末冶金的一些概念。

渗碳层与心部马氏体转变的先后顺序对表层残余应力的大小有重要影响。渗碳后的等温淬火对进一步提高零件的疲劳寿命具有普遍意义。与普通齿轮想对比粉末冶金齿轮在原材料和技术方面都节约了很大的成本，主要的是精准度做的也非常好，完全不亚于普通工艺制造的齿轮。此外能降低表层马氏体开始转变温度(Ms)点的表面化学热处理如渗碳、氮化、qing化等都为造成表层残余压应力提供了条件,如高碳钢的氮化--淬火工艺,由于表层,氮含量的提高而降低了表层马氏体开始转变点(Ms),淬火后获得了较高的表层残余压应力使疲劳寿命得到提高。

　　又如qing化工艺往往比渗碳具有更高的疲劳强度和使用寿命,也是因氮含量的增加可获得比渗碳更高的表面残余压应力之故。

此外,从获得表层残余压应力的合理分布的观点来看,单一的表面强化工艺不容易获得理想的表层残余压应力分布,而复合的表面强化工艺则可以有效的改善表层残余应力的分布。如渗碳淬火的残余应力一般在表面压应力较低,***大压应力则出现在离表面一定深度处,而且残余压力层较厚。氮化后的表面残余压应力很高,但残余压应力层很簿,往里急剧下降。汽车零部件的精密度，以及使用寿命都是要有严格的标准的，现在我们很多的汽车发动机里面的小齿轮都是采用粉末冶金技术生产的。如果采用渗碳--氮化复合强化工艺,则可获得更合理的应力分布状态。因此表面复合强化工艺,如渗碳--氮化,渗碳--高频淬火等,都是值得重视的方向。

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金属粉末***成形的发展受到几个关键因素的影响纯铜粉厂商

作为一种新型的加工成形技术，金属粉末***成形的发展受到几个关键因素的影响，这些因素决定了该技术的发展前景、发展速度和发展趋势。这些因素研究得好，可以促进金属粉末***成形的进一步发展，解决得不好会成为其发展的阻力。

金属***成形技术的物料组成包括金属粉末和粘结剂两大部分。简单说来，金属粉末冶金和粘结剂以一定的比例，按规定的进料方式和顺序在较高的温度和剪切力的作用下进行混炼并得到结构均匀的喂料，经制粒机制粒。由于粘结剂的存在，制粒后的物料在***机上进行***时具有较好的流变性能，可以完全填充到模具的模腔中。粉末冶金的齿轮在汽车，摩托车零部件行业的应用中占非常好的比例，随着技术的不断发展，粉末冶金肯定会广泛应用到更多的领域中。成形后，得到的坯体再经过脱脂工艺脱掉其中的有机组分并进行烧结致密化处理，可得到成品。

从二十世纪七十年代到目前的短短几十年的时间内，金属粉末***成形技术取得了长足的发展和进步，但是从发展中也暴露出了现行技术路线和工艺路线中的一些不足。这些不足在客观上阻止了该项技术向更深层次的发展。因而解决这些不足是当务之急。

我国铜粉产业发展思路建议纯铜粉厂商

目前，我国虽然已经成为铜及铜合金粉末生产大国，但是产品主要集中在中低端。中低端产品过剩，高鍴产品需要进口，产品结构性严重不足，这直接导致铜粉生产企业举步维艰。在松散状态下，粉末颗粒之间相互离散，粉末体在轻微外力作用下能够流动，不保持一种固定形状。同时，人才、技术、装备、生产水平以及管理水平与发达***相比还存在很大的差距。随着铜粉市场的日益国际化趋势，为缩小差距，笔者认为我国铜粉产业的发展需坚持以下几点：

1）争取***的支持，改变我国铜合金粉末材料工业落后的现状。铜及铜合金粉属于电解铜—纳米级铜粉产业链龙头项目，广泛应用于粉末冶金、机械、航空及国防工业，依赖于各行业的发展而得到壮大。铜可以在Cl2中燃烧，产生棕***的烟，生成氯化铜（Cu Cl2=点燃=CuCl2）。因此，需加大力度争取***、地方***科技与产业部门的政策和资金支持，以助力企业尽快形成自主创新能力。

2）加强消化吸收，加大自身研究和开发能力的建设。目前，国内知名生产企业有北京有研粉末新材料、重庆华浩、金川集团、天津瑞尔普和苏州福田等。国内铜粉的生产工艺已基本成熟，能稳定生产。单纯地引进设备不利于形成自主开发和创新能力，且***巨大。某些粉末冶金制品的性能几乎和粒度直接相关，例如，过滤材料的过滤精度在经验上可由原始粉末颗粒的平均粒度除以10求得。国内已有能提供成套生产设备的厂家，但设备的生产能力和水平还不能完全替代进口生产线。因此，相关企业仍需要继续自主开发有自主知识产权的成套生产设备。

3）加大铜粉行业的智能化、自动化生产。目前，我国在粉末生产过程中的自动化程度较低，应加大这方面的投入，尽早实现权面自动化生产，稳定粉末品质。

4）“产学研用”紧密结合，促进科研成果快速产业化。目前，超细铜粉生产企业的技术力量还很薄弱。生产企业需要与高校、科研院所形成长期稳定的产学研用合作体系，应充分发挥高校和科研院所的科技开发能力，加强自身的技术实力。气焊时，紫铜采用中性焰或弱碳化焰，黄铜则采用弱氧化焰，以防止锌的蒸发。以利于企业不断地改进工艺、研发新的产品。

5）加快产品结构调整，瞄准国际先近水平。我国铜粉末产能虽然已经是世界弟一，但是高附加值的超细产品结构性严重不足。因此，发展铜粉加工行业需避免盲目重复增投、扩产造成中低端市场产能过剩，高鍴市场依赖进口的局面。含锌低於36%的黄铜合金由固溶体组成，具有良好的冷加工性能，如含锌30%的黄铜常用来制作弹ke，俗称弹ke黄铜或七三黄铜。企业应分阶段循序渐进地调整产品结构，逐步替代进口产品，以高附加值替代高产量，做强做大我国高鍴超细铜粉行业。